工程塑膠的加工方式多樣，需依據產品特性與製程需求選擇適當工法。射出成型最適合大批量生產，尤其是結構複雜、需要高精度尺寸控制的零件，如電子外殼與車用零件。其優勢在於週期短、生產穩定，但初期模具投資成本高，設計一旦確定便難以變更。擠出成型則擅長於長條形或連續產品的生產，如管材、板材與密封條，成本低、效率高，但對形狀與尺寸的變化彈性不大，限制在橫截面單一的設計上。CNC切削廣泛應用於試產、客製化與高精度要求的工程塑膠件，特別適用於加工PEEK、PA等硬質材料。它的優點是無須開模、能快速製作原型，適合低量多樣，但材料浪費大，加工時間長，對幾何複雜件效率不高。工程塑膠的性質（如熱穩定性、硬度、耐化學性）也會影響選擇加工方式的策略。不同製程在速度、成本、精度與彈性之間的取捨，是產品開發初期關鍵的判斷因素。
工程塑膠因具備優良的機械強度與耐熱性，廣泛應用於工業與電子領域。PC（聚碳酸酯）以其高透明度及優異抗衝擊性能著稱，常見於安全護目鏡、燈具外殼、電子產品機殼等，且具備良好的耐熱性與尺寸穩定性。POM（聚甲醛）擁有高剛性、低摩擦係數和耐磨耗特點，適合製造齒輪、軸承及滑軌等機械零件，且具自潤滑性能，適用於長時間連續運轉。PA（尼龍）分為PA6及PA66，具有良好的抗拉伸強度與耐磨耗性，被廣泛應用於汽車零件、工業扣件及電子絕緣件，但吸濕性較高，使用時須注意環境濕度對尺寸的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具備優秀的電氣絕緣性、耐熱性與耐化學腐蝕能力，常用於電子連接器、感測器外殼及家電部件，具備抗紫外線特性，適合戶外及潮濕環境。這些工程塑膠材料依據特性分別適用於不同工業需求，提升產品的性能與耐用度。
工程塑膠因其優異的機械性能和耐化學性，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備與機械結構領域。在汽車工業中，工程塑膠如POM、PA等被用於製造齒輪、油管、車燈外殼等部件，不僅減輕車身重量，提升燃油效率，也具備抗腐蝕和耐高溫特性，延長零件壽命。電子製品則大量運用工程塑膠於外殼、接插件及絕緣元件中，這類塑膠具有良好的絕緣性與尺寸穩定性，有助於保障電子產品的安全和穩定運作。醫療設備方面，PEEK、PTFE等高性能工程塑膠因具備生物相容性及可高溫消毒的特點，被用來製造手術器械、醫療導管與植入物，保障患者安全並提升醫療品質。機械結構中，工程塑膠常作為軸承、密封圈及減震元件，憑藉其耐磨耗與自潤滑性，降低維護頻率並提升機械效率。這些應用展現工程塑膠在不同產業中結合輕量化、耐用與功能性的優勢，帶來成本效益與性能提升的雙重價值。
隨著全球減碳目標推動，工程塑膠的可回收性成為重要議題。工程塑膠因其高性能特性，如耐熱、耐磨和強度高，廣泛應用於汽車、電子及機械零件，但這些特性同時也讓回收變得複雜。傳統物理回收方式容易導致材料性能下降，影響二次利用品質。為了提升回收率，化學回收技術逐漸受到重視，能將工程塑膠分解成單體，恢復原有性能，增加再生材料的應用可能。
在產品壽命方面，工程塑膠多數具備較長使用期限，這有助於減少更換頻率與資源消耗，但也可能因為長壽命而延遲材料回收循環，產生潛在的環境負擔。因此，對工程塑膠的環境影響評估，除了生產階段的碳排放，更要關注其全生命周期，包括使用階段的耐用性及廢棄後的回收利用效率。
再生材料的引進，既能降低碳足跡，也帶來性能與安全的挑戰。必須透過材料改良與精密配方設計，確保再生料在產品中的穩定性和可靠性，否則將影響產品壽命與環保效果。未來，工程塑膠產業將朝向結合先進回收技術與設計優化，提升循環經濟效益，並以更精準的環境影響評估指標，推動產業邁向綠色永續。
工程塑膠並非只是強化版的普通塑膠，而是一種具備高性能表現的材料類別。首先在機械強度方面，它遠超一般塑膠，例如聚醯胺（PA）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）在承受拉伸、彎曲與衝擊時表現穩定，因此常被用於取代金屬零件，如齒輪、軸承座與外殼等。這些應用在高壓、高應力的環境下也能維持結構完整性。
耐熱性是另一項關鍵特性。相較於聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）這類一般塑膠只能耐到攝氏100度左右，工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS）能在超過200度的環境下穩定運作，甚至在長期受熱下也不易降解，這使其適用於引擎部件、電子元件封裝等高溫環境。
使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車、航空、電子與醫療產業，不僅因其重量輕與耐腐蝕，還因其具備良好的尺寸穩定性與加工性。在高精度要求下，工程塑膠能提供一致的品質與性能，使其成為許多高階製造領域不可或缺的材料選擇。
設計與製造產品時，選擇合適的工程塑膠需根據使用環境的耐熱性要求。若產品需承受高溫，例如汽車引擎蓋或電子元件外殼，則需選用耐熱溫度較高的材料，如聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS），這些塑膠能在高溫下保持強度與形狀不變。耐磨性則是考量塑膠在長時間摩擦或負荷下的表現。對於齒輪、滑軌或軸承等部件，選用聚甲醛（POM）或尼龍（PA）等耐磨性良好的塑膠，可有效降低磨損、延長使用壽命。至於絕緣性，對電子或電氣產品來說至關重要。選擇聚碳酸酯（PC）與聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等絕緣性能優異的塑膠材料，能有效防止電流洩漏與短路事故發生。此外，材料的化學穩定性、加工特性與成本也須同時考慮。設計階段透過分析環境條件與功能需求，並對比不同工程塑膠的物理性能，才能挑選出最適合的材料，確保產品品質與耐用度。
工程塑膠因其獨特的材料特性，逐漸成為機構零件替代金屬的熱門選擇。從重量角度來看，工程塑膠通常比金屬輕約三分之一，這使得產品整體質量大幅減輕，對於需要輕量化設計的汽車及電子產業尤其重要。減輕重量不僅提升能源效率，還能改善操作靈活性與運輸成本。
耐腐蝕性方面，工程塑膠具有天然抗化學腐蝕的優點，不會像金屬一樣容易生鏽或氧化，因此在潮濕、多水氣或含酸鹼環境下的應用更加長久且穩定。這降低了後續維護保養的成本與頻率，提高產品的使用壽命。
成本考量上，雖然工程塑膠原材料價格可能較高，但其加工工藝如射出成型自動化程度高，生產速度快且加工步驟簡化，相比金屬加工的切削、焊接和熱處理等複雜工序，整體生產成本有明顯優勢。此外，塑膠零件能一次成型複雜結構，降低組裝時間與人力成本。
然而，工程塑膠在耐高溫、耐磨損及結構強度方面，仍存在一定的限制，不適合所有承載重或高壓的零件替代。因此在設計階段需綜合評估工程塑膠的性能與金屬材質的優缺點，選擇最適合的材料，才能兼顧功能與成本效益。